在鋁合金零件加工中減少加工變形的技巧，你知道有什么嘛？接下來由鋁合金零件加工廠家為大家進行簡單地介紹吧。

　　1，要降低毛坯的內應力

　　我們可以采用自然或人工時效以及振動的處理，能夠部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對比較大的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。如果我們預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。

　　2、可以改善刀具的切削能力

　　刀具的材質、幾何參數對切削力以及切削熱量有著重要的影響，正確的選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。

　　①合理的去選擇刀具幾何參數

　　前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面能夠磨出鋒利的刃口，還可以減少切削變形，使排屑更加順利，進而降低切削力和切削熱量。切忌使用負前角刀具。

　　后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑加工時，由于進給量大，切削負荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑加工時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。

　　螺旋角：為使銑削平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。

　　主偏角：適當減小主偏角能夠有效改善散熱條件，使加工區(qū)的平均溫度下降。

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　　減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁合金材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。例如，φ20mm以下的銑刀采用兩個刀齒;φ30-φ60mm的銑刀采用三個刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁合金零件的變形。

　　精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。

　　嚴格控制刀具的磨損標準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。

　　③改善工件的夾裝方法

　　對于剛性較差的薄壁鋁合金工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：

　　對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發(fā)生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。

　　對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。

　　另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。比如說，向工件內灌入含3%-6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。

　　④合理安排工序

　　高速切削時，由于加工余量大以及斷續(xù)切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1-2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2-0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩(wěn)的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。

　　以上內容便是鋁合金零件加工的相關內容，希望能夠增加大家對于鋁合金零件加工的了解。如果想要了解更多關于鋁合金零件加工的相關內容，歡迎致電鋁合金零件加工廠家，我們將竭誠為大家服務。